节能环保环冷机工艺流程
1.烧结的概念

 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

 2. 节能环保环冷机生产的工艺流程

 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2-4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

 抽风烧结工艺流程

 烧结原料的准备

 ①含铁原料

 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

 ②熔剂

 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。

 在烧结料中加入量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

 ③燃料

 主要为焦粉和无烟煤。

 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上。

 对入厂烧结原料的一般要求见表2-2。

 入厂烧结原料一般要求

 配料与混合

 ①配料

 配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

 常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。

 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

 ②混合

 混合目的:使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

 混合作业:加水润湿、混匀和造球。

 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

 一次混合的目的:润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

 二次混合的目的:继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

 用粒度10~Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2.5~3min。

 我国烧结厂大多采用二次混合。

 烧结生产

 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

 ①布料

 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10~25mm，厚度为20~25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有松散性，表面平整。

 目前采用较多的是圆辊布料机布料。

 ②点火

 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。

 点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

 点火时间通常40~60s。

 点火真空度4~6kPa。

 点火深度为10~20mm。

 ③烧结

 准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

 烧结风量:平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70~90)m3/(cm2.min)。

 真空度:决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

 料层厚度:合适的料层厚度应将高产和结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250~500mm。

 机速:合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5~4m/min为宜。

 烧结终点的判断与控制:控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。

 带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2-5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，只剩烧结矿层。

 ①烧结矿层

 经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000-1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

 这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

 ②燃烧层

 燃料在该层燃烧，温度高达1350~1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

 该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

 ③预热层

 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400~800℃。

 此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

 ④干燥层

 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0~30mm。

 实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

 该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

 ⑤过湿层

 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

 此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

 烧结过程中的基本化学反应

 ①固体碳的燃烧反应

 固体碳燃烧反应为:

 反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。

 燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

 ②碳酸盐的分解和矿化作用

 烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。

 碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为:

 CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

 CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

 如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用:

 CaO+H2O=Ca(OH)2

 使烧结矿的体积膨胀而粉化。

 ③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

 铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解

 Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解